产生的原因：

1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多。

2）搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，漏振或振捣时间不足。

3）混凝土未分层下料或下料过高，未设串筒或溜槽造成离析。

4）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；模板缝隙未堵严；水泥浆流失。

5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。

防治措施：

1）严格控制混凝土配合比，做到计量准确，拌和均匀；坍落度适中；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇筑应分层下料，分层振捣；防止漏振；模板缝应堵塞严实，防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇l h一1．5h后再浇上部混凝土，以免出现“烂脖子”。

2） 小蜂窝；洗刷于净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒；刷洗干净后，用高强度细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。

产生的原因：

1）模板表面粗糙，隔离剂涂剧不匀、局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土表面被粘坏。

2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。

3）模板拼缝不严，局部漏浆。

4）混凝土振捣不实；气泡未排出；停在模板表面形成麻点。

防治措施：

1）模板表面应清理干净，不得有杂物；隔离剂涂刷均匀，不得漏刷；浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应严密；混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡、不再泛浆为止。

2）表面做粉刷的；可不处理，表面不粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比无石子砂浆，将麻面抹平压光。

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

产生的原因：

1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露。

2）钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆、漏浆或保护层处混凝土振捣不实。

4）混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋、工人踩踏钢筋；使钢筋位移或拆模时缺棱、掉角造成露筋。

防治措施：

1）浇筑混凝土，应保证钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子；混凝土配合比准确，并具有和易性；浇筑高度超过2m时，应用串筒或溜槽下料，以防止离析；模板应充分湿润并堵好缝隙；操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋；如有踩弯或脱扣等应及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防上过早拆模，碰坏棱角。

2）表面露筋的，刷洗干净后；在表面抹1：2或1:2．5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。

四、孔洞